HDPE soket bağlantı parçaları için genellikle hangi kalıplama işlemi kullanılır

HDPE soket bağlantı parçaları HDPE borularına sıcak erimeye bağlı anahtar aksesuarlardır. Belediye su temini ve drenajı, gaz taşımacılığı, tarım arazileri sulama, kimyasal taşıma ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Soket bağlantı yöntemi, kompakt yapı, mükemmel sızdırmazlık performansı ve basit bağlantı işleminin avantajlarına sahiptir. Bu nedenle, küçük ve orta kalibreli PE boru hattı sistemlerinde yaygın olarak kullanılır. Boru bağlantı parçalarının boyutsal doğruluğunu, mekanik özelliklerini ve kaynak kalitesini sağlamak için kalıplama işlemini makul olarak seçmek çok önemlidir.

Enjeksiyon kalıplama: HDPE soket bağlantı parçalarının ana akım işlemi
HDPE soket bağlantı parçaları için en sık kullanılan üretim yöntemi enjeksiyon kalıplama işlemidir. Bu işlem HDPE hammaddesini ısıtır ve erir ve kalıp boşluğuna enjekte eder ve daha sonra soğutma ve şekillendirme sonrasında bitmiş ürünü çıkarır. HDPE malzemesi iyi akışkanlığa ve termal stabiliteye sahip olduğundan, özellikle enjeksiyon kalıplamasının karmaşık şekiller ve yüksek hassasiyetli boru bağlantı parçaları üretmek için uygundur.
Enjeksiyon kalıplama işlemi, dirsekler, eşit çaplı tişörtler, tees, boru kapakları ve flanş meme uçları gibi standartlaştırılmış soket konektörleri için uygundur. DN200'den daha az olan PE soket bağlantı parçaları için, enjeksiyon kalıplama seri üretim için en ekonomik, verimli ve ideal yoldur.

Enjeksiyon kalıplama işlemi
Hammadde hazırlık: ISO 4427 veya GB/T 13663 standartlarını karşılayan ve düzgün partiküller, safsızlıklar ve düşük su içeriği gerektiren PE100 veya PE80 hammaddelerini seçin.
Eritme Plastikleştirme: Tamamen erimiş bir duruma ulaşmak için HDPE partiküllerini enjeksiyon kalıplama makinesinde 190 ℃ ~ 230 ℃ olarak ısıtın.
Kalıp boşluğuna enjeksiyon: Erimiş plastiği vida pervanesi aracılığıyla yüksek basınçta (80MPA'nın üzerinde) soğutma kalıbına enjekte edin.
Basınç Soğutma: Eriyik kalıba girdikten sonra, geri akışı önlemek için basıncı koruyun ve boyutsal doğruluğu ve kalıplama verimliliğini artırmak için hızlı bir şekilde soğutun.
Demolding ve Parça Çıkarma: Soğutulduktan sonra kalıbı açın ve boruyu mekanik veya manuel olarak çıkarın.
Şekillendirme ve kesme: Kaynak arayüzü boyutunun uyumlu olduğundan emin olmak için flaş ve çapak gibi fazla parçaları kaldırın.

Enjeksiyon kalıplamanın avantajları
Yüksek Üretim Verimliliği: Enjeksiyon kalıplama, birim zaman başına büyük çıkışla otomatik sürekli üretim gerçekleştirebilir ve büyük ölçekli standart parça üretimi için uygundur.
İyi Boyutsal Tutarlılık: Kalıp, kaynak popo eklemlerinin doğruluğunu artırmaya elverişli olan bitmiş ürünün yüksek hassasiyeti ve küçük boyutsal sapmasına sahiptir.
İyi yüzey kalitesi: Boru bağlantı parçalarının yüzeyi pürüzsüz ve gözenek içermez ve içinde yüksek standart boru hattı sistemlerinin sızdırmazlık gereksinimlerini karşılayan soğuk malzeme dahil edilmesi yoktur.
Esnek Yapısal Tasarım: Bağlantı mukavemetini ve stabilitesini arttırmak için elverişli olan kaburgaların güçlendirilmesi, konumlandırma olukları vb. Gibi karmaşık iç ve dış şekiller tasarlanabilir.

Yüksek malzeme kullanım oranı: HDPE enjeksiyon kalıplama hurdaları geri dönüştürülebilir ve üretim maliyetlerini azaltmak için yeniden kullanılabilir.
Diğer isteğe bağlı süreçler: Dönüş ve ekstrüzyon kalıplama
Enjeksiyon kalıplama ana akım yöntem olmasına rağmen, HDPE soket borusu bağlantı parçaları bazı özel uygulama senaryolarında diğer işlemleri de kullanabilir:
1. Dönüş (işleme)
Yüksek duvar kalınlığı gereksinimlerine sahip büyük, standart dışı özelleştirilmiş soket boru bağlantı parçaları veya yapısal parçalar için uygundur. CNC tornalarındaki şekil ve arayüz boyutlarını işlemek için genellikle büyük çaplı HDPE içi boş çubuklar veya katı çubuklar kullanılır. Avantajları güçlü esnekliktir ve kalıp açılmasına gerek yoktur, ancak üretim döngüsü uzundur ve maliyet yüksektir, bu da küçük parti özelleştirmesi için uygundur.
2. Ekstrüzyon kalıplama kaynak düzeneği
Daha karmaşık yapılara sahip bazı soket boru bağlantı parçaları için, ekstrüzyon kalıplama yoluyla yarı bitmiş düz boru bölümleri veya kavisli boru bölümleri elde edilebilir ve daha sonra kesme, sıcak eriyik kaynağı ve diğer işlemler yoluyla tam aksesuarlara monte edilebilir. Bu yöntem, eksantrik redüktör dirsekleri, uzun yarıçap dirsekleri vb. Gibi özel şekilli parçaların hızlı bir şekilde hazırlanması için uygundur.

Kalıp kalitesini etkileyen temel faktörler
Hammadde Saflık: Ürünün mekanik özelliklerinin azalmasını önlemek için safsızlıklar veya aşırı derecede yüksek oranda geri dönüştürülmüş malzemeler içeren HDPE parçacıkları kullanmaktan kaçının.
Kalıp Hassasiyeti ve Kalıp Sıcaklığı Kontrolü: Küfün CNC tarafından işlenmesi gerekir, kalıp boşluğunun yüzey kaplaması RA0.4 veya üstüne ulaşmalı ve makul bir aralıktaki kalıp sıcaklığı kontrolü kararlı kalıplamaya elverişlidir.
Enjeksiyon Kalıp Parametre Optimizasyonu: Enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, tutma süresi, soğutma süresi vb.
Demolding Process Control: Boyutsal deformasyona veya arayüz hasarına neden olmaya zorunlu demoldingden kaçının. .